5.10 Anti Snag System
5.10.1 Anti snag system shall be provided to limit mechanical and structural loads to their design limits. The anti snag system shall have the following features:
Be hydraulic and absorb energy by fluid flow over relief valves or by a functionally similar hydraulic circuit.
Powered reset after a snag incident. Replacement of parts, manual adjustment or manual charging of an accumulator does not meet the intent of this requirement. Resetting shall be by keyed switch located in the electrical room and at the gantry station.
Automatically compensate for internal leakage. External leakage is not acceptable.
Meet all the requirements of the hydraulic section of this Specification.
5.10.2 Snag analysis shall consider the activating time of relief valves. Response time shall be certified by the valve sub-contractor.
5.10.3 Snag device shall be set not to trip for any rope load less than 125% of any operating rope load including design impact and eccentricity.
5.10.4 Electrical Control Supplier/Designer shall certify motor and brake response times used in snag analysis. Strip chart recording taken prior to shipping from the erection site shall verify this data.
5.10.5 A convenient means shall be provided for maintenance personnel to periodically field-verify pressure setting of relief valves. Verification procedures shall be included in the Maintenance Instruction Manual, and demonstrated prior to shipping from the erection site. Verification of relief valve settings shall be performed on the crane using installed equipment and shall not require the use of additional equipment other than common hand tools.
5.10.6 The snag analysis shall investigate all possible snag load combinations to ensure sufficient energy absorbing capabilities. The minimum snag and two blocking cases to be investigated are:
Two blocking empty spreader and headblock at the full speed; spreader at maximum trim and list.
Jamming in ship′s cell, 18 m above gantry rail elevation, of a full speed empty spreader and headblock for both of the following occurrences:
1. One side only jams, two hoist ropes snag.
2. Both sides jam, four hoist rope snag.
The snag device shall be demonstrated prior to shipping from the erection site as well as at crane acceptance testing.
5.10.7 The snag device shall be located at the backreach.
5.11 Rope Tensioning System.
5.11.1 Hydraulically operated tow rope tensioning for trolley shall be provided and shall maintain proper rope tension during normal operation and compensate for unequal rope stretch.
5.11.2 The trolley rope tensioner shall be designed to prevent slack rope or over tensioned rope during maximum trolley acceleration and deceleration. The tensioner shall be designed with 20% spare stroke and capacity. The tensioning device shall be designed for continuous operation.
5.11.3 The tensioning device shall be located in the backreach of the crane. Normal access to the cab shall be considered with any boom position and any tensioner cylinder position.
5.12 Catenary Rope Support
5.12.1 A catenary trolley shall be provided. The catenary trolley shall have the following features:
5.12.2 The catenary trolley shall travel at 50% of the load trolley speed and be always located 50% of the distance from the trolley to the Prime;trolley-endPrime; of travel.
5.12.3 The catenary trolley shall consist of structural steel frame(s) supported by at least four double flange wheels riding on rails mounted to the crane girder and boom. Side rollers shall be required for the catenary trolleys. Side rollers shall be located on the inside face of the trolley rail. Hold down rollers shall be provided as required.
5.12.4 The catenary trolley frames shall be equipped with integral jacking feature(s) to support the trolley(s) at any point of its travel during wheel replacement. Wheel/axle and sheave mountings shall be such that wheel/axle assemblies and sheaves are removable vertically upward. Provisions shall be made for convenient wheel replacement. Drop blocks shall be provided to support the catenary trolleys if an axle breaks.
5.12.5 The catenary trolley drive systems shall be rope towed by the main trolley with two wire ropes reeving. The wire ropes shall be located as closely as possible to the trolley wheels to minimize skewing of the trolley. Rope shall be at least 14 mm diameter with locking turnbuckle adjustment at the dead end.
5.12.6 A rope-tensioning device configured to avoid reverse bending of the ropes, shall be furnished and installed to maintain proper rope tension during normal operation of the Crane.
5.13 Couplings
5.13.1 Couplings shall be flanged forged steel with exposed bolts and, except for drum couplings, shall be flexible gear type with spherically crowned teeth and shall transmit only torque.
5.13.2 Based on the sub-contractor′s catalog rating and the transmitted load for load combination LS LLE, main hoist couplings shall have a service factor of at least 2.0. Gantry and trolley couplings shall have a service factor of at least 2.0 based on load combinations FEM Case I amp; II. Boom hoist couplings shall have a service factor of at least 2.0 for maximum transmitted load during the hoist cycle.
5.13.3 Drum couplings shall be a standard catalog item specifically designed and rated to transmit combined shear and torque loads. The rating and required service factor for the combined loading shall be verified by published catalog information. Drum couplings shall be barrel roller type. Gear type drum couplings are not allowed.
5.13.4 Couplings in areas of normal personnel access shall be covered with suitable removable cover guards with access openings for lubrication.
5.14 Brakes
5.14.1 Each brake shall be capable of stopping
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5.10防障系统
5.10.1应提供防障系统，将机械和结构载荷限制在其设计极限。防障系统应具备以下特点:
1.采用液压系统，通过溢流阀或功能相似的液压回路。
2.发生阻塞事件后重新上电。 更换部件，手动调节或手动充电蓄电池不符合此要求的意图。 复位应通过位于电气室和龙门站的键控开关进行。
3.自动补偿内部泄漏。外漏不可接受。
4满足本规范液压部分的要求。
5.10.2故障分析应考虑安全阀的启动时间。响应时间应由阀门分包商认证。
5.10.3当绳负载小于工作绳负载(包括设计冲击和偏心)的125%时，应设置防障装置，防止绳负载跳闸。
5.10.4电气控制供应商/设计人员应保证电机和制动响应时间用于故障分析。从安装现场装运前所作的条形图记录应验证此数据。
5.10.5应为维修人员提供方便的手段，定期现场核查安全阀的压力设置。验证程序应包括在维修说明书中，并在从安装现场发货前进行演示。使用已安装的设备对安全阀设置进行验证，不需要使用普通手动工具以外的其他设备。
5.10.6 障碍分析应调查所有可能的障碍负荷组合，以确保足够的能量吸收能力。须调查的最少障碍及两宗阻塞个案如下:
1.发生下列两种情况时，在门式钢轨标高18米以上的船舱内，一台全速空吊具和头块被卡住:
（1）一侧只卡住，两根吊索卡住。
（2） 两侧卡壳，四根吊索卡死。
2.在从安装现场发货之前，以及在起重机验收测试时，应该对障碍装置进行演示。
5.10.7 阻碍装置应安装在回程处。
5.11钢丝绳张紧系统。
5.11.1提供液压操纵的小车牵引绳张紧装置，正常运行时应保持适当的钢丝绳张力，并补偿不均匀的钢丝绳张力。
5.11.2小车钢丝绳张紧器的设计应防止在小车最大加减速时钢丝绳松弛或过张。张紧器的设计应具有20%的备用行程和容量。张紧装置应设计为连续运行。
5.11.3张紧装置应位于起重机的后部。任何动臂位置和任何张紧油缸位置都应考虑正常进入驾驶室。
5.12悬链线支撑
5.12.1应设置接触网小车。接触网小车应具备以下特点:
5.12.2接触网小车应以装载小车速度的50%行驶，且始终处于小车距行程“小车端”距离的50%。
5.12.3悬链线小车由钢结构框架组成，钢结构框架由至少四个双法兰车轮支承，车轮位于安装在起重机主梁和吊杆上的轨道上。悬链线小车需要侧滚轮。侧滚轮应安装在电车轨道的内表面。应根据需要提供压紧辊。
5.12.4悬链式吊车架应配备一体式顶升装置，以便在更换车轮时在任何行程点支撑小车。 车轮/车轴和滑轮安装应使车轮/车轴组件和滑轮垂直向上移动。 应方便更换车轮。如果轴断裂，应提供吊块以支撑悬链式手推车。
5.12.5悬链式小车驱动系统应由主小车牵引，并用两根钢丝绳穿过。 钢丝绳应尽可能靠近手推车轮，以尽量减少手推车的歪斜。 绳索直径至少为14毫米，在死角处调整锁定螺丝扣。
5.12.6在起重机正常运行期间，应提供并安装一套绳索张紧装置，以避免绳索反向弯曲，以保持适当的绳索张力。
5.13耦合
5.13.1联轴器应采用带外露螺栓的法兰锻钢，除鼓形联轴器外，应采用带球顶齿的柔性齿轮，且仅传递扭矩。
5.13.2根据分包商的目录等级和载荷组合LS LLE的传输载荷，主提升机联轴器的使用系数至少为2.0。门式和台车式联轴器的使用系数应根据第一和第二种有限元分析方法的载荷组合至少为2.0。吊杆起重机联轴器的使用系数应至少为2.0，以便在提升周期内最大限度地传递负载。
5.13.3转鼓联轴器应是专门设计并额定为传递剪切和扭矩联合载荷的标准产品目录。联合加载的等级和所需的服务因子应通过已发布的目录信息进行验证。滚筒联轴器应为筒形滚子式。不允许使用齿轮式鼓形联轴器。
5.13.4正常人员进入区域的联轴器应覆盖适当的可拆卸护罩，并带有用于润滑的通道开口。
5.14制动器
5.14.1在所有操作和紧急情况下，每个制动器都应能够在不借助电机再生的情况下，从最高速度到零停止其各自的驱动。每个制动器都应有一个维护好的手动释放装置。每一种应用都应根据制动器的工作方式适当地减少。每一个维护的手动释放装置都应有限位开关指示，用于控制对该动作的抑制。如果龙门式电动制动器在手动释放后自动应用，此功能可以从龙门式制动器中省略。封闭式制动器应装有空间加热器。所有刹车都应该有联锁，以表示正释放。
5.14.2主提升制动器:
每台提升机应配备两台电推力器操作的卡钳盘式制动器。每个制动器的动态额定值应至少等于在安装制动器的轴上提升额定负载时所需扭矩的150%。每台制动器应具有能量吸收能力，使额定负载提升机在紧急停车条件下从全速完全停止。两种制动器的综合能量吸收能力应足以阻止失控的额定负载以与启动紧急停车的超速开关相脱离的速度行驶。所有的能量将被单独的刹车吸收。任何能量都不应假定被电或任何其他方式吸收。在这种情况下，刹车应继续工作。制动响应时间应考虑功率损失。此能力应在验收测试期间进行演示。
5.14.3主提升绳鼓式制动器:
每个主提升绳鼓上都应安装弹簧组、电动或液压释放卡钳盘式制动器。制动器应该能够停止最大偏心额定负载的下降，而不需要从最大超速条件的协助。在正常的集装箱装卸作业中，控制装置应使鼓式制动器保持松开状态。所有主提升机制动器应在断电或紧急停车或超速时立即启动。鼓式制动器应在车间测试中磨合，直到衬砌就位，摩擦系数稳定并得到验证。应在维修和检查手册中提供说明和校准图，以便将来对制动器进行测试和重新校准。弹簧制动器的弹簧应由检测实验室进行标定和认证。弹簧制动器应有一个弹簧调整指示器，该指示器应与经认证的校准曲线相关联。此能力应在验收测试期间进行演示。
5.14.4电车刹车:
电动推力器操作的卡钳鼓或盘式制动器应具有至少等于电机额定扭矩150%的动态额定值。在紧急停车条件下，小车制动器应具有在最大标高处额定负载下，连续两次按下列WLO，使小车停止额定转速的热性能。
5.14.5吊杆提升机电机制动:
电动推力器卡钳盘式制动器的动态额定值应至少等于提升吊杆所需的最大扭矩(不包括加速度)的150%。吊杆提升机电机制动器应具有在紧急停车条件下，在没有鼓式制动器辅助的情况下，在最大吊杆提升机负载连续超速跳闸两次的情况下，具有停止并保持吊杆的热性能。
5.14.6吊杆提升钢丝绳鼓式制动器:
弹簧组，电动或液压释放的卡钳盘式制动器应安装在绳筒上。制动器应能够在没有超速情况协助的情况下在行程的任何位置停止臂架的下降。在电机制动器正常停止后，控制器应在可调节的时间间隔后设置鼓式制动器。两个制动器应在失去电源或激活紧急停止后立即设置。在车间测试期间，制动器应磨合，直到衬里就位并且摩擦系数稳定并得到验证。维护和检查手册中应提供说明和校准图表，以便将来测试和重新校准制动器。弹簧组制动器的弹簧应由测试实验室校准和认证。弹簧组制动器应有一个弹簧调节指示器，该指示器应与认证的校准曲线相关。在验收测试期间应证明此功能。
5.14.7龙门电机制动器:
每台电机上应配置电机端电磁盘式制动器，其动态额定值至少等于电机的最大转矩。龙门架电机制动器应具有在紧急停车状态下(无需任何车轮或轨道制动器的帮助)，在一次断电的情况下(在任何位置使用吊杆)，使用下列WLO，使龙门架(在任何位置使用吊杆)停止额定转速的热性能。每个制动外壳都应该是水密结构。
5.14.8控制电路的设计应使所有制动器在正常运行时延迟设置，直到相关电机通过电制动减速到接近零的速度为止;但是，如果控制电源因任何原因被取消，所有刹车应立即启动。
5.14.9应对主起重机，小车驱动装置，动臂提升装置和龙门驱动装置使用的每种制动器设计之一进行经过认证的完整测功机试验。测功机测试应证明制动机构和衬里材料能够在特定设计情况，紧急情况和超速停止时遇到的扭矩和速度范围内停止和保持负载。在测试之前，测功机测试程序和测试用例应提交给主管批准。主管或其代表可以见证这些测试。结果和解释应提供给主管。主管可自行决定是否接受替代测试。
5.14.10在验收试验时，应对每个驱动器的制动动态扭矩值进行验证。
5.15齿轮和减速器
5.15.1所有齿轮均为单螺旋或螺旋锥齿轮。所有齿轮均应渗碳、硬化，并经磨削完成。不接受火焰或感应淬火齿轮。
5.15.2渗碳齿轮要求:
1.渗碳齿轮应由合金钢制成，如AISI 4320或AISI 4820，具有足够的淬透性，以获得良好的外壳和核心性能。应考虑冲击强度，缺口敏感性和延展性。选用钢合金，并控制渗碳工艺，得到具有良好强度和良好断裂韧性的显微组织。 AISI 8620或AISI 4620等合金不适用于直径大于100 mm的小齿轮，直径大于200 mm的齿轮，或者比mn = 4粗的正常模块。
2.齿轮精度应符合要求的ANSI / AGMA 2009 - a98或ANSI / AGMA / ISO 1328。单螺旋齿轮应符合ISO6级或更高。主吊杆提升机及小车传动锥齿轮应满足AGMA精度等级B6或更高。其他锥齿轮应满足AGMA精度等级B7或更高。每个齿轮应提供齿轮精度检验记录。所有记录都应通过序列号完全标识并可追溯到齿轮。
3.斜齿轮的轴向接触面应至少为1.0。
4.应使用附录修改以最大化负载能力并最小化特定滑动。齿轮几何形状应为全深度。
5.削弱牙齿是不能接受的。
6.磨牙要用凸出的滚刀切割。禁止在齿侧进行磨削，禁止在牙根圆角进行磨削。
7.磨齿表面应具有0.8微米或更细的光洁度。
8.地面齿轮齿应具有尖端倒角，边缘圆和端圆。
- 每个齿轮组都应具有轮廓和螺旋修改，旨在补偿偏转，装配公差和制造变化。
10.所有渗碳和硬化齿轮均应满足ANSI / AGMA 2001-C95表9的要求，但核心硬度应为Rc 30-40。
11.应当进行100%磁粉检查所有传动装置。裂纹不可接受。
5.15.3齿轮设计：
- 齿轮的耐久性和强度应符合ANSI / AGMA 2001-C95或ANSI / AGMA 2003-B97的适用范围，适用于本节表5.1至表5.4所示的适当载荷谱。
- 应使用矿工法则计算齿轮寿命。载荷谱表5.15.5中给出的载荷未乘以安全系数。齿轮寿命应根据单位可靠性因子Cr = 1.0，R = 99％计算可靠性。
- 强度寿命应为规定耐久寿命的四倍。齿轮的额定值应使用AGMA标准中提供的所选材料等级。承包商应验证是否满足影响允许应力数量Sac和Sat的主要冶金因素。认证记录应通过序列号完全识别并可追溯到齿轮。
4.齿轮和轴承应能够吸收由于阻碍负载或电机失速扭矩负载引起的过载，而不会引起齿轮齿或滚动元件或轴承滚道的塑性变形。根据AGMA标准，使用允许的屈服强度Say，应对过硬化齿轮的过载能力进行额定。渗碳齿轮的屈服强度应不大于1100 MPa。
5.15.4齿轮轴承:
1.轴承应使用标准AGMA公式进行评级，以获得下表所示的适当载荷谱。矿工规则应用于计算轴承寿命。 5.15.5表中给出的载荷未乘以安全系数。
2.轴承寿命应基于R = 90％的可靠性并使用等于1的材料系数和润滑系数来计算。
5.15.5齿轮箱及润滑:
1.所有齿轮均应采用油浴润滑，并完全封闭在焊接钢或铸钢外壳中。外壳应水平安装，并应在水平轴平面上进行法兰连接和分开，并采用保持油密的扁平金属 - 金属接头，不带垫圈。龙门式减速器可以有垂直分割线，承包商可以证明可以防止泄漏。
- 壳体的设计和构造应能防止由于传递载荷或起重机结构的动态偏转而产生的有害变形。
- 外壳应配备呼吸器，油位观测计，油温计，配有键控耐腐蚀挂锁和磁性插头的排水阀，可在不损失油的情况下拆卸。排水阀应有足够的排水通道，或通过管道输送到清洁位置。
4.轴承应在运行期间连续供油润滑。
5.将溅泼油引入每个轴承的槽是可以接受的。
- 应规定在延长的空转期间保持每个轴承的下部滚动元件的部分浸没。
- 应在外壳中提供可拆卸的带衬垫的检查盖，以便直观目视检查所有齿轮啮合的全面宽度。检查孔应至少为齿轮面宽度的四分之三。
8.应提供顶推螺钉，吊耳，吊环螺栓和接头定位销，以便于拆卸和重新组装外壳。
9.除龙门架驱动装置外的减速器壳体应安装在底座上。
10.底座安装的减速器应水平安装，并应采用锥形剪切方式或固定在底座上。
11.安装在轴上的减速器仅适用于龙门驱动器。用于换向驱动装置的轴安装减速器的安装应设计成易于拆卸。
- 齿轮润滑应符合AGMA 250.04的要求。
5.16钢丝绳
5.16.1钢丝绳采用6xP-WS(36)压实，采用Kiswire提供的独立钢丝绳芯。钢丝绳应由独立的检测实验室进行检测。
5.16.2钢丝绳应具有以下安全因素，考虑到筛分效率，并根据钢丝绳生产厂家对抽油机用犁用钢级钢丝绳的分类断裂强度:
5.16.3其他钢丝绳安全系数按F.E.M.要求执行，但不少于4.0。
5.16.4每根钢丝绳应提供完整的试验证明。
5.16.5固定端钢丝绳端子应采用带钢丝绳夹的套管或带钢丝绳夹的开口楔窝。不应使用有喷溅的插座。
5.17绳鼓
5.17.1鼓应采用带双端隔膜的实心通轴或短轴制造。
5.17.2滚筒设计应防止由于绳索
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资料编号：[2478]
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