Injector
The injection molding machine is consists of four basic parts: the injection unit, the clamping and ejecting unit, electric and hydraulic control unit. The purpose of injection unit is to melt the plastic and conveys or forces the material into the mold. The clamping unit is to keep the mold in a closed position and to resist the pressures during injecting to from the material into a specific shape, and then opens after cooling to eject the product from the mold. The electric and hydraulic control unit is to offer the power to injector and control the movement of injecting such as injection or clamping unit, screw movement or ejector action.
The injection molding process has four basic operations. The first is raising the temperature of the plastic into a viscous flow state where it will flow under pressure. This is done in the barrel of injector both by heating and by grinding down the solid granular to form a uniform viscosity or melted at an elevated temperature. The inside of barrel is equipped with a reciprocating screw or a ram, This operation of the process is referred to as the plasticizing of the material.
The second operation is to conveying the molten plastic material into the cavity of mold. The liquid or molten plastic from the barrel of injector is transferred or forced through various flow channels or runners into the cavities of the mold, and to be formed into the desired workpiece
The third operation is to cool and solidify the molten plastic in the mold. The mold will keep closed, which is to solidify he plastic and freeze it permanently into the shaped desired for thermoplastics. To thermoset plastic material, the third operation is to keep on beating the mold so that the plastic reacts with cross-linkage to form the workpiece.
The fourth operation is to open the mold and to eject the workpiece from the mold.
For thermoplastics, injection molding machine forming four processes: heating plasticization process, injection process, cooling and solidification process and open the mold launch process. Thermosetting plastic injection molding process: heat plasticization process, injection process, cross-linking curing process and open the mold launch process.
Injector Styles
Injection molding is a processing technique for converting thermoplastics or thermosetting materials into variety of types of products. Approximately 25 ％ of the of them are injection molded, 65% of the machines use a reciprocation screw, 35% a plunger concentrates in the smaller machine sizes.
Injection machine models commonly used in China have XS-ZY-30, XS-ZY-60, XS-ZY-500 and so on. Where X is the molding machine; S is the plastic; Z is the injection; Y is the pre-injection; 30,60,500 is the maximum injection (g or cmsup3;) of the injection machine.
An injection machine or injector can be classified four units. ①plasticizing and injection unit. ②clamping and opening unit. ③Ejecting or knockout unit, and ④Electric n hydraulic control system.
Injection molding machine consists of four parts: plasticizing and injection device; opening and closing device; launch device; electronic hydraulic control device. Injection molding machine operating items include keyboard control operation, circuit control system operation and hydraulic system operation in three areas. Respectively, the injection process action, feeding action, injection pressure, injection speed, ejection form of choice, barrel temperature monitoring, injection pressure and back pressure adjustment.
Injection molding machines are rated in sizes that are determined by the maximum amount of general-purpose polystyrene material that the machine can process. This refers to the capacity of the heating cylinder and is generally stated as the number of ounces of uniformly heated polystyrene that can be shot with one complete stroke of the injection screw-ram. Another important measure of machine capacity is the pounds/hours of plastic that can be uniformly heated by the heating cylinder. Molding machine capacities rage from a fraction of an ounce to over 300 oz.
The injection molding machine is an instrument for performing the above three functions automatically under controllable conditions of temperature, time, and pressure, so that quality workpieces may be manufactured on an economical basis. The product properties depends on the molecular structure, the molecular weight, and the molecular weight distribution which control melt viscosity, orientation of the polymer molecules, and crystallizability .
According to the relationship between the barrel and the clamping mechanism, injection molding machine is divided into horizontal injection molding machine, vertical injection molding machine and angle injection molding machine three. Horizontal injection molding machine with a larger footprint, lower equipment height, easy feeding and full automation, but not conducive to the placement and placement of the insert. Vertical injection molding machine has a small footprint; high equipment, feeding inconvenient, but suitable for the placement of inserts and fixed. Angle injection molding machine combines the characteristics of horizontal machines and vertical machines.
Most injection molding machines are of the horizontal type, with either a mechanical toggle clamp or full-hydraulic clamp ranging to 400 ton locking pressure.
The granular or powdered plastic is fed from a hopper 6 to a heated chamber or barrel 9 where it is heat-softened in a flowable condition and is then injected into a cool metal mold 12 by a screw-ram 7. Pressure is held on the molten plastic material until the mass has hardened enough for removal from the mold.
Horizontal injection machine by pushing the form can be divided into screw and plunger type, according to the clamping power source can be divided into hydraulic and mechanical - hyd
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注塑机
注塑机包括四个基础部分：注塑装置，压板，机组，电液控制单元。注塑装置的用处是溶解塑料并且运输或者推动材料到模具里面。压板是用来让模具保持在一个密闭的位置并且在材料变成特殊形状的注塑期间耐压，并且然后在冷却使从模具中弹出产品时打开。电液控制单元是为喷油及控制注射运作提供动力，比如注塑或夹紧装置,螺旋装置或者喷射装置。
注塑机包括四个基础操作，第一个是提升温度使其变成粘性流状态，这一步它将在压力下流动。这是喷油器桶通过加热和研磨来形成一个保持均匀粘度或高温下熔化的固体颗粒。这个桶的内部配备了一个往复螺杆或者一个活塞。这个过程的操作被称为材料的塑化。
第二个操作是运输熔融的塑料材料到模腔。来自喷油器桶的流动或熔融塑料通过各种流通渠道或者转子转送或者推动到模腔，并且形成被设计好的工作件。
第三个操作是在模具中冷却并且固化熔融的塑料。模具将保持封闭, 这是为了固化塑料并且将它冻结成设计好形状的热塑性塑料。热固性塑料材料第三个步骤是为了持续敲打模具以便于塑料与交叉连杆机构发生反应, 形成工件。
第四个步骤是打开模具并且从模具中取出工件。
对热塑性塑料而言，注塑机成型的4个过程：加热塑化过程、注射过程、冷却凝固过程及开模推出过程。热固性塑料的注塑成型过程：加热塑化过程、注射过程、交联固化过程及开模推出过程。
注塑机的形式
注塑成型是一种将热塑性或热固性材料转化为各种类型产品的加工技术。其中约25％是注塑成型的，65％的机器使用往复式螺杆，35％的柱塞浓缩成较小的机器尺寸。
我国常用的注射机型号有XS-ZY-30、XS-ZY-60、XS-ZY-500等。其中X表示成型机；S表示塑料；Z表示注射；Y表示预注塑式；30、60、500指注射机的最大注射量（g或cmsup3;）。
注射机或注射器可以分为四个单元。 ①注塑和注射装置。 ②夹紧和开放单位。 ③喷射或脱模装置，④电动液压控制系统。
注塑机由4个部分组成：塑化与注射装置；开合模装置；推出装置；电子液压控制装置。注塑机操作项目包括控制键盘操作、电路控制系统操作和液压系统操作3个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出形式的选择，料筒各段温度的监控，注射压力和背压压力的调节等。
注塑机的额定尺寸由机器可以加工的通用聚苯乙烯材料的最大数量决定。这是指加热缸的容量，通常表示为在注射螺杆的整个行程中可以射出的均匀加热的聚苯乙烯的盎司数量。机器容量的另一个重要指标是可以通过加热缸均匀加热的磅/小时塑料。成型机容量从一盎司的几分之一到超过300盎司。
注塑机是一种在温度，时间和压力可控的条件下自动执行上述三项功能的仪器，因此可以在经济的基础上制造高质量的工件。产品性质取决于控制熔体粘度，聚合物分子取向和可结晶性的分子结构，分子量和分子量分布。
根据料筒与合模机构的关系，注塑机分为卧式注塑机、立式注塑机和角式注塑机三种。卧式注塑机具有占地面积较大，设备高度较低，易于加料及实现全自动化，但不利于嵌件的安放及固定。立式注塑机具有占地面积小；设备高，加料不方便，但适于嵌件的安放及固定。角式注塑机结合了卧式机及立式机的特点。
大多数注塑机都是卧式的，具有机械肘节式夹具或全液压夹具，可达到400吨的锁定压力。
卧式螺杆注塑机。颗粒状或粉末状塑料从料斗6供给到加热的腔室或桶9中，在那里它在可流动的状态下被热软化，然后被冷却的金属模具12注入螺杆7压力保持在熔化的塑料材料上，直到物料硬化到足以从模具中移出。
卧式注射机按推料形式可分为螺杆式和柱塞式，按锁模动力来源可分为液压式和机械-液压式。
根据螺杆类型或柱塞，目前使用的注塑设备有四种基本类型。这四种类型是：①传统的注塑机; ②活塞式预塑机; ③螺杆式预塑机; ④往复式螺杆注射机。
（1）普通注塑机
在这个过程中，将塑料颗粒或小球倒入料斗中，并送入加热缸的腔室。然后柱塞压缩材料，迫使它穿过加热缸的逐渐变热的区域，在那里它被鱼雷铺展成薄片，鱼雷安装在圆筒的中心，以加速塑料块中心的加热。鱼雷也可以被加热，使得塑料从内部以及从外部被加热。
材料从加热筒通过喷嘴流入模具。喷嘴密封圆筒和模具，并防止熔融材料泄漏。模具由机器的夹钳端保持关闭。对于聚苯乙烯，工件和流道系统的每英寸投影面积通常使用两到三吨的压力。
（2）柱塞式预塑化预注塑机
该机器使用鱼雷加热器预塑塑料颗粒。在熔化阶段之后，流体塑料被推入保持室，直到准备好被迫进入模具。这种类型的机器比传统机器更快地生产工件，因为在工件的冷却时间期间，成型室被填充到注塑容量。由于注射柱塞作用于流体材料的事实，在压制颗粒时不会遇到压力损失。这允许更大的工件具有更多的投影面积。
（3）螺杆式预塑注塑机
螺杆式预塑化机，使用挤出机塑化塑料材料。旋转螺杆将颗粒向前送入挤出机机筒的加热内表面。熔融的塑化材料从挤出机移动到保持室中，并且从那里被注射柱塞压入模具或模具中。使用螺杆具有以下优点：①塑料熔体的更好的混合和剪切作用; ②可以运行更宽范围的更硬，流动和热敏感的材料：③可以在更短的时间内处理颜色变化，并且④在模制部件中获得的应力很小。
（4）往复式螺杆注射机
往复式螺杆注塑机采用卧式挤出机代替加热室。塑料材料通过螺杆的旋转经过挤出机机筒向前移动。随着螺杆材料通过加热机筒，它将从颗粒状物质变为塑料熔融物。随着材料向前移动，螺杆返回到一个限位开关，该开关决定了挤出机机筒前部的材料体积.1-在注料过程中，螺杆向前移动，以便将料筒置于料筒内。在这台机器上，螺杆作为柱塞或活塞执行。
往复螺杆注塑有几个优点。由于螺杆的混合作用，它更有效地塑化热敏材料并更迅速地混合颜色。两台注塑机连接在一起形成斑驳色的模制工件。另一种类型的注塑机将塑料材料充分混合，以至于只会产生一种颜色。
按塑化方式注射机可分为柱塞式和螺杆式两种。柱塞式注射机通过柱塞在料筒内的往复运动将料筒内的熔融塑料向前推送，物料经分流梭通过喷嘴注入模具。塑料在料筒中塑化主要依靠料筒外的加热器提供热量进行。由于塑料的导热性差，料筒内的物料内外层塑化不均匀，因此柱塞式注射机不宜用来成型流动性差、热敏性强、注射量过大的塑料制件。
螺杆式注射机与柱塞式注射机的区别主要是在料筒内以旋转的螺杆代替柱塞，螺杆在料筒中既可旋转又可前后移动，注射时螺杆向前运动(不旋转入 后退时螺杆旋转，进料的同时起到搅拌作用，料筒内物料的熔融塑化以及注射都是由螺杆完成的。螺杆起到送料、压实、塑化与传压的作用。目前这种结构的注射机产量最大，应用也最广泛。
相对于柱塞式注射机，螺杆式注射机具有以下特点。
①塑化效果好。由于螺杆转动的剪切和料简加热，使得塑料的混合比较均匀，提高了塑化效果，因而能注射成型较复杂、高质量的塑件。
②注射量大。由于螺杆注射机塑化效果好、塑化能力强，可以快速塑化。对于热敏性利流动性较差的塑料、大中型塑料制品，更适合用螺杆式注射机注射成型
③生产周期短。
④容易实现自动化。
注塑成型工艺
注塑机采用塑料颗粒原料, 加热至熔融, 然后将熔融塑料材料注入模具中。喷油器中的枪管包含螺杆或螺钻, 缠绕外部的加热器提高温度来使塑料熔化到所需的水平。塑料注射成型工艺通常生产大量效率高的高品质的工件。
喷油器基本上是一种提高塑料温度至一个点的机器 , 在那个温度下它将在压力下流动 , 允许塑料在模具中固化 , 此时机器保持关闭 , 并打开模具弹出固体塑料工件。
注塑成型过程如下:
①注塑机的移动和固定 (固定) 压台在压力下保持模具均在压力之下 。
②从枪管中被颗粒或颗粒熔化的熔融塑料在高压下被射进模具中。
③当熔融塑料被注入到模具中时, 施加压力以确保所有腔体都被填满。塑料工件被允许在模具中凝固。
④打开模具和弹出工件。
颗粒状的塑料材料熔化到软到足以在压力下注入填充模具。结果就是这个形状被完全覆盖，一旦塑料成型冷却至足够硬，模具将打开释放工件。整个注塑工艺进行了十次重复。
注射成型周期时间。模塑工件需要六十秒来成模。从这显示机器操作在不同的时间的操作。应注意的是真正的材料注入模具的、只有 5 s, 而塑料零件冷却时间在模具是四十七秒。在模具的浇口部分冻结以防止回流时, 螺杆开始旋转, 并在下一个周期向后移动。
塑化及注射系统
该机器的注射单元用于以与时间相持续的速率塑化材料。每一次注射的精确量是按体积或重量计量的。材料的射出量包括浇口和转轮系统, 不应超过喷油器额定射出量的80% 并且少于20%。
在注塑成型中，称为筒体的开口圆筒起导向作用，用于颗粒将颗粒和熔体从料斗移动到制造工件的模具。螺旋钻或螺杆将物料通过桶向下输送至模具。
料筒与料斗
料桶被定义为一个开放式的圆柱体，用于控制从料斗到模具的熔体输送过程的线性方向。一些材料，如尼龙，聚碳酸酯，丙烯酸树脂和醋酸盐需要在成型前进行染色吸湿处理，并避免产品失败，如气孔，内部或外部气泡以及空隙，斜面。桶的典型材料是带有双金属衬里的钢。
料斗是注塑机的一部分，它在进入料筒前存储物料。料斗尺寸是决定如何使注塑工艺高效的关键因素。重要的概念是材料质量流量和体积密度。
料筒的加热与测量
几种类型的加热器带用于加热桶。这些包括列管式加热器，筒形加热器，组合式加热器。
列管式加热器通过将由镍铬合金制成的卷绕电阻加热元件悬挂在金属管或护套中制成。通过弯曲将管状加热器放置在桶上，并将它们压入桶表面上的机器槽中。通过将凹槽打入凹槽中来将这些加热器固定就位。
筒形加热器是由镍铬合金丝以氧化镁型水泥卷绕成形而成，铁镍金属铬可以提高加热能力。这些加热器呈铅笔筒状，放置在一个孔内，并向孔周围的区域供热。盒式加热器的缺点是在某些应用中，这些加热器可能会导致热量集中在一个小区域
组合式加热器是在注塑过程中加热桶中应用最广泛的加热器。这些加热器由镍铬合金线制成，并被绝缘。云母和陶瓷被用作带式加热器的绝缘材料。这些加热器产生大量的热容量。
热电偶用于测量和控制加热器施加在机筒上的热量。铁和康铜最广泛地用于热电偶材料。
螺杆
螺杆迫使小球熔化材料，然后迫使其从喷嘴中向前进入模具。在颗粒落入时，螺杆旋转时没有任何向前移动。当螺杆旋转时，熔化的塑料材料向前移动到螺杆的前部，并且通过产生的熔融材料泵送熔融材料，以便当熔融塑料材料在喷嘴附近收集时将螺杆推回料斗的方向到原始位置（在螺杆的顶部）。螺杆将停止，当适当数量的塑料材料积聚用于下一次拍摄时，通过限位开关旋转。螺杆向前移动并将熔化的塑料压入模具的模腔内，该模腔的作用就像柱塞或活塞一样。
螺杆可分为三部分：①进料段，②塑化段，③定量段。
强制从料斗向喷嘴供给塑料粒料是螺杆进料段的基本功能。颗粒最初软化但仍处于固态。螺杆进料段温度最低，但通道深。本节中设定的低温是为了避免颗粒过早熔化，这可能会导致颗粒降解或干扰颗粒进入机筒。深通道有利于颗粒从料斗输送到机筒中的喷嘴。
在塑化部分，颗粒开始熔化并与未熔化的颗粒混合。与进料段的深度相比，螺杆的通道深度变浅。增加的浅度会导致熔体颗粒混合物压在筒壁内部，从而产生摩擦热。摩擦热量与桶式加热器产生的热量结合在一起，产生更多的熔化物。当颗粒融化和压缩时，材料体积会减少。
螺杆的计量部分精确地向前推动熔融材料并完成熔化过程。目前业内常用的三种螺杆。
①传统螺杆是注塑机最常用的螺杆，因其广泛的可用性和低成本。
②屏障螺杆，当塑料输送时，材料被分成两个通道：一个用于未熔化的颗粒，另一个用于熔融材料，屏障飞行的间隙只允许熔化进入这个通道，所以这意味着熔体沉积在一个单独的熔体通道中。屏障飞行螺杆提供稍微更好的混合，并提供比传统螺杆更高的熔化速率。
③ET螺杆的结构与进料段的传统螺杆相似，但过渡区的通道深度小于传统螺杆。 ET螺杆的计量部分具有双通道设计.ET螺杆提供更高的熔化效率和更少的能量，远远地熔化材料。
喷嘴形式
喷嘴的功能是将熔化的塑料管道引导到浇口衬套中并进入模具中。 喷嘴在塑化之后和进入腔体之前将保持熔融材料的温度
喷嘴尖端（孔口或开口）的直径非常重要。 喷嘴头与浇道衬套的孔口相匹配。 如果这些区域相匹配，塑料材料将被卡住并挂在这个区域，导致材料由于过度剪切而退化。孔口直径通常为浇口套管直径的约80％。
喷嘴的主要作用是在注射过程中导向物料，使其顺利地进入模具型腔；在开模及制品的推出过程中确保料筒中的物料不会流延。为了确保压力的传递及凝料的取出，料筒喷嘴的球半径要小于模具主绕道衬套上的喷嘴球半径。
注塑中常用的喷嘴设计有几种类型：标准喷嘴，倒锥形喷嘴，弹簧操作阀式喷嘴和机械切断阀。
①标准喷嘴出现在很多注塑机上，这些注塑机有一个开放的通道，没有机械或弹簧加载的阀门来输送坚硬喷嘴的材料。
②倒锥形喷嘴是喷嘴尖端喷嘴内的锥形部分。倒锥形喷嘴的主要用途是防止诸如尼龙之类的材料流淌。
③弹簧操作的阀式喷嘴采用内部止回阀，内部或外部弹簧将其关闭。注射压力将打开阀门，并允许熔融材料通过喷嘴尖端流入浇口衬套。当注射压力降低时，弹簧会关闭喷嘴尖端的流量。弹簧操作阀式喷嘴的缺点是流动阻力大，喷嘴复杂，流动物料可能会挂在阀内。
④机械截止阀使用滑环来控制通过喷嘴头的流量。当螺杆向前移动时，滑动环移出位置以允许熔化的塑料材料流过喷嘴。当螺杆缩回时，滑动环可防
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