5.11 SWAY CONTROL SYSTEM
5.11.1 An electronic sway control system shall be provided and shall consist of a vertical four-fall reeving system controlling the sway through trolley speed reference. The sway control shall be a closed loop system which verifies the no-sway condition and provides sway correction where required. Sway correction with a stopped trolley shall not move the load beyond its present sway excursions. The trolley and load shall respond to the operatorrsquo;s trolley and hoist commands with minimum disruption to the operatorrsquo;s commands.
5.11.2 No sway is defined as sway less than 50 mm as measured at the bottom corners of the 45rsquo; container or the twistlocks of an empty spreader at any hoist height above dock level. Sway includes any induced rotary (skewing) motion of the load.
5.11.3 Average acceleration or deceleration of the trolley shall be not less than 75 percent of the trolley acceleration rates defined by 2.4.1.2 for any hoist pendulum length above dock level and meet the specified sway criteria (less than 50mm).
5.11.4 While trolleying, the operator may hoist or lower at the same time without affecting load sway.
5.11.5 The General Electric anti-sway system with operator performance selection meet the requirements of this Specification.
5.11.6 The electronic sway control system shall be capable of operating in automatic or manual assisted modes or of being turned off.
5.11.7 In the manual assisted mode, the electronic sway control shall be transparent to the operator. The operator shall be able to command speed with the trolley master switch, and the load shall be brought to that speed with no sway. The operator may change the speed command before the load reaches the commanded speed, and the load will respond to the revised speed command with no load sway.
5.11.8 When the electronic sway control system is switched off, the crane shall operate completely under the control of the operator.
5.12 SEMI-AUTO OPERATION
5.12.1 The crane control system shall be capable of working in a manual mode where the operator controls all crane functions or in any of three semi-automatic modes designed to assist the operator with repetitive tasks. The semi-automatic mode shall control the cranersquo;s behavior to the ship and shall be selected by a four position rotary selector switch on the operatorrsquo;s console containing the following positions:
5.12.1.1 “Off” – The semi-auto system is off and the operator manually controls the crane.
5.12.1.2 “Stack” – The semi-auto system returns the spreader to the stack or cell on the ship defined by the operator in the learn mode.
5.12.1.3 “Forward” – The semi-auto system returns to the next waterside stack on the ship.
5.12.1.4 “Reverse” – The semi-auto system returns to the next landside stack on the ship.
5.12.2 Semi-automatic crane motion to the wharf shall be controlled by means of a “Lane Select” rotary selector switch. The switch shall select between at least eight pre-defined positions consecutively numbered from landside of the waterside sill beam to the backreach in addition to an “Off” position. The predefined positions shall be adjustable to any position between the crane legs or in the backreach. If the “Lane Select” switch is set to off, the semi-auto system shall return the spreader to the position defined by the operator in the learn mode.
5.12.3 Provisions shall be made for adjacent lane coning or deconing.
5.12.4 The crane control system shall be able to learn and repeat an optimum hoist-trolley path from the wharf to the ship and from the ship to the wharf. Sensors shall be provided as necessary to prevent collisions. Where operator input is required during the learn cycle, the left hand operatorrsquo;s display shall clearly indicate to the operator what steps are required to complete the learn cycle. The display shall graphically depict the current and next move when the semi-auto system is engaged.
5.12.5 The operator shall be notified by an indicating light on the console and information on the operatorrsquo;s display when the crane is capable of initiating semi-automatic motion. Activation of semi-auto crane motion shall be by footswitch. The crane shall determine whether it is over a vessel or over the wharf, and based on this, move at optimum speed and path to the desired position. The operator shall be able to override the semi-automatic motion at any time by moving any masterswitch.
5.12.6 The trolley shall travel at maximum speed with no sway, and stop at the pre-selected position with no sway. Average acceleration and deceleration rates shall be in accordance with Section 5.12.3.
5.12.7 The semi-auto system shall position the spreader or load a pre-defined height above the container or chassis. This height shall be adjustable and shall be initially set to 600mm. When working below deck, the semi-auto system shall position the spreader to this pre-defined height above the cell guides. The operator shall manually land the spreader and manually enter the cell guides.
5.12.8 A laser or comparable system shall be used to learn and retain the elevation versus trolley positions of the vessel and containers within the vessel. This ship profiling system shall be utilized to optimize the load path and shall update the path every half cycle to maximize each cycle of container operation. The profiling system shall also at all times provide slowdowns over and within the vessel to prevent lowering at high speeds onto containers, hatch covers, or the bottom of the vessel.
5.12.9 So long as the system being provided is identical to that of the Long Beach, Pier J cranes, the remainder of this para
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5.11摇摆控制系统
5.11.1应提供电子控制系统，并应包括通过小车速度基准控制摇摆的垂直四降筛管系统。摇摆控制应是一个闭环系统，验证无摇摆情况，并在需要时提供摇摆校正。用停止的小车修正摇摆不应使负荷超出其目前的摇摆行程。小车和负载应响应操作员的小车和提升命令，对操作员的命令的干扰最小。
5.11.2无摇摆定义为45 #39;集装箱底部角落测量到的50毫米以下的摇摆，或任何高于码头高度的吊具上的空吊具扭锁。摇摆包括负载的任何感应旋转(倾斜)运动。
5.11.3台车的平均加、减速应不小于2.4.1.2规定的台车加速度的75%，且当台车摆距高于码头标高时，台车的平均加、减速应满足规定的摇摆准则(小于50mm)。
5.11.4小车行驶时，操作者可同时升降，不影响负载的摇摆。
5.11.5具有操舵性能选择的通用电气防摇系统满足本规范的要求。
5.11.6电子摇控系统应能在自动或手动辅助模式下工作，或能被关闭。
5.11.7在手动辅助模式下，电子摇杆控制对操作者是透明的。操作人员应能通过小车总开关控制速度，并使负载达到该速度，不得摇摆。操作者可以在负荷达到所要求的速度前改变速度指令，负荷将对修改后的速度指令做出响应，且无负荷摇摆。
5.11.8当电子摇臂控制系统关闭时，起重机应完全在操作者的控制下运行。
5.1.2半自动操作
5.12.1起重机控制系统应能够在操作员控制所有起重机功能的手动模式下工作，或在为协助操作员完成重复性任务而设计的三种半自动模式中的任何一种模式下工作。半自动模式应控制起重机对船舶的行为，并应由操作员控制台包含以下位置的四个位置旋转选择开关来选择:
5.12.1.1“关”-半自动系统关闭，操作员手动控制起重机。
5.12.1.2“堆叠”—半自动系统将摊铺机返回到操作者在学习模式下定义的船上的堆叠或单元。
5.12.1.3“前进”-半自动系统返回到船的下一个水边堆叠。
5.12.1.4“反转”-半自动系统返回到船的下一个岸上堆叠。
5.12.2半自动起重机到码头的运动应由“通道选择”旋转选择开关控制。除了“关”的位置外，开关还应在至少八个预先定义的位置之间进行选择，这些位置连续编号，从水边窗台梁的陆侧到后端。预先设定的位置应可调整到起重机腿之间或后伸臂内的任何位置。如果将“通道选择”开关设置为关，则半自动系统应将摊铺机返回到学习模式下操作者定义的位置。
5.12.3相邻通道的锥进或顶出，应当规定。
5.12.4起重机控制系统应能够学习并重复从码头到船舶和从船舶到码头的最佳吊货小车路径。必要时应配备传感器以防止碰撞。当学习周期需要操作人员输入时，左手操作人员的显示屏应向操作人员清楚地显示完成学习周期需要哪些步骤。当半自动系统处于工作状态时，显示器应图形化地显示当前和下一步动作。
5.12.5当起重机能够启动半自动运动时，应通过控制台的指示灯和操作员显示器上的信息通知操作员。半自动起重机运动的启动应采用脚踏开关。起重机应确定它是在船舶上方还是在码头上方，并在此基础上，以最佳速度和路径移动到所需位置。操作者应能够通过移动任何主开关，随时推翻半自动运动。
5.12.6小车以最大速度行驶，不摇摆，停在预先选定的位置不摇摆。平均加减速率应符合5.12.3节。
5.12.7半自动系统应将摊铺机放置在容器或底盘上方，或在容器或底盘上方装载预先设定的高度。这个高度应该是可调的，最初应该设置为600mm。当在甲板下工作时，半自动系统应将摊铺机定位到单元导轨上方的预定高度。操作者应手动着陆吊具，并手动输入单元格指南。
5.12.8一种激光或类似的应使用系统，用于学习和保持容器和容器内的相对于小车位置的仰角。利用该船舶剖面系统对装载路径进行优化，每半个周期更新一次路径，使集装箱作业的每个周期达到最大。仿形系统还应在任何时候在容器上和容器内部提供减速，以防止以高速下降到容器、舱口盖或容器底部。
5.12.9只要所提供的系统与长滩J号码头起重机的系统相同，则本段其余部分将予以处理。承包商应在初步控制逻辑会议上向工程师提交半自动系统的详细情况，以征求工程师的意见。最终的半自动系统定义应在最终控制逻辑会议之前提交给工程师评审。请参阅第1.3.3.3节。
5.13维护模式
5.13.1所述起重机应具有使其置于适合于起重机维修的模式下的功能。此模式应包含警告和保护可能在起重机不同区域工作的维修人员的功能。起重机至少应具备以下特点:
5.13.2清楚和合乎逻辑的锁定/标记(LOTO)规定和程序。
5.13.3起重机控制应具有维修操作方式。驾驶室面板门应安装钥匙开关，使起重机控制系统发生以下变化:
5.13.3.1对任何起重机运动(起重机、小车、吊杆或龙门架)的要求，在进行任何运动之前，必须有一个可调的时间延迟。延迟最初设置为15秒。
5.13.3.2在延时期间，视音频报警，对待定动作进行报警。最低限度，公共广播系统应发出独特的警告音，并在电控室、机房和操作员驾驶室下为红色频闪灯供电。灯应与5.18.2中定义的灯可互换
5.13.3.3从龙门架站发出的吊车和龙门架运动指令，在任何时候之前都应发出这些警告。
5.14操作和指示装置
5.14.1所有设备均应刻有不锈钢铭牌，铭牌上应填写标识字母。驾驶室内的所有铭牌应至少有7毫米高的字母，并易于阅读。选择开关、按钮和指示灯应该是油密的或经批准的等效的。目录削减应提交。
5.14.2主开关应该是“弹簧复位关闭位置”，每个主开关都有一个拇指操作的“浮动”开关。杠杆应放置在足够低的操作台表面，使操作者的手可以放在操作台上，或主开关可以根据业主的要求沉置。所有主开关都应连接快速断开的电气连接器。连接器应安装在控制台中。提升机/龙门总开关为J.R. Merritt型VNSOEA-101.7022。小车主开关为J.R. Merritt型号VNSOA-101.7024。承包商应在第一次技术会议上全面描述所有主开关。
5.14.3驾驶室操作员的指令和起重机的响应之间的通信延迟应最小化。如有必要，主开关应通过硬线与驱动器直接通信，以使运动更灵敏。参见5.11.12。
5.14.4机房或机房控制板应包括:
主提升机、吊杆提升机、小车电枢电流、电压零点计;一种用于主提升电机现场电流的电流表;用于监测吊杆提升机和小车电机现场电流的仪表。所有电流表、监视/显示电枢电流、(双极)和电机磁场电流将从安装在适用电路中的电流分流器中感应到毫伏反馈。应提供龙门电机电压、电流和频率的零位中心仪表。仪表和仪表分流器不会是串联电路或集成电路桥接器。
所有仪表都要放在各自面板的前面(如果有的话，不要安装在门上)。
所有米的对角线上至少应测量4英寸(100毫米)。所有的仪表都应该是模拟的。
“急停”保持与红蘑菇头接触按钮。
红色指示灯，表示电控室维护的E-Stop开关已被压下。
组合按钮和绿色指示灯，用于“起重机控制电源接通”。
电机控制中心起动装置上的按钮和红色指示灯为泛光灯“关”。
启动红色指示灯。驱动面板电源断路器操作人员。
“限位开关旁路”，键控，双位置选择开关。
“障碍重置”，键控，双位，弹簧复位开关。
“吊具架”，键控，双位，弹簧复位开关。
机箱内应安装机械计时表。设置时计;控制动力小时，主提升机小时，小车驱动小时，吊杆提升机小时，龙门架小时。这些仪表应在CMS软件小时计数器之外。
5.14.5驾驶室:驾驶室的布置以及驾驶室内开关、灯和功能的位置应由工程师批准。下列设备应安装在操作台上。
一个无级主开关，用于安装在右边控制台的提升机和龙门运动。拇指开关应控制两个运动的浮子。主开关应标明功能和方向。
一个无级主开关为小车运动安装在左侧控制台。拇指开关应控制浮子。主开关应标明功能和方向。
“站控制”，红色发光按钮。
“紧急停车”，红色蘑菇头按钮。
“翻转器”“开/关”四个双位保持选择开关。
“翻转器”“上/下”，三位置弹簧复位中心切换开关。
“列表”，“内/外”/“纵倾”，“左/右”，五位置，弹簧复位到中心的操纵杆。
列表是电车行驶方向。纵倾是龙门行走方向。
“歪斜”，“CCW/CW”，三位置，弹簧返回选择开关。
“微复位”，发光按钮，将所有微动作(纵倾/列表/倾斜)驱动到零点位置，在零点位置时发光。操作人员的自动和手动吊具定位装置，包括twin 20。与吊具制造商协调。
“上弹”“下弹”，三位置弹簧复位到中心拨动开关标示。
“甲板高度”，发光按钮，用于设置船舶高度。
5.14.5.1下列装置应安装在驾驶室面板上:
摊铺机采用热磁脱扣控制电源断路器。吊具控制电源由起重机控制电源电路提供。该断路器是在吊车控制电源断路器跳闸前清除吊具接线中的故障。面板电源断路器操作员。
“维修方式”，双位，保持接触键开关。
5.14.5.2下列设备应安装在辅助指示板上。所有操作人员的设备应可从操作人员的座位上接近并看得见。
“过载”，红色指示灯。
“障碍”，红色指示灯。
“吊杆收起”，绿色指示灯标记。
“动臂下降”，绿色指示灯。
“风警报”，黄色指示灯风挡雨刷控制开关“吊具液压泵”开关按钮。
开机按钮应为红色发光按钮，指示起动器何时开机。
“龙门泛光灯”开关按钮“小车泛光灯”开关按钮数字电表作微调，表列和倾斜“吊杆角度”，数字电表“小车停放”位置发光按钮“舱口盖”位置发光按钮“龙门碰撞”红色指示灯。
“扭锁旁路(吊具下旁路)报警”。
驾驶室外部应安装喇叭或警报器和地勤人员可听可看的闪烁红灯。
安装一个地面人员可以看到的标志，上面写着“当号角响起，灯光闪烁时，吊具联锁安全装置绕过”。
5.14.5.3以下应安装在较低的窗框。
“松电缆”、黄色指示灯“扭锁锁定”、红色指示灯“扭锁解锁”、绿色指示灯“吊箱”、黄色指示灯
5.14.6龙门水平维修驾驶室:龙门水平维修驾驶室应显示起重机控制和吊具诊断系统的情况状态，并作为维修操作装置的补充。
5.14.6.1下列按钮和动作应装在驾驶室内的不锈钢面板内，并贴上不锈钢铭牌，铭牌应刻满油漆:
主提升机升降可调双速按钮，仅空吊具，小车在堆垛位置可调双速按钮，龙门左右“站控开”，按钮与红色指示灯组合“急停”，按钮保持红色蘑菇“扭锁旁通”与“正常”，双位，3位弹簧中心选择开关“吊臂放下”，绿色指示灯“吊臂堆放”，绿色指示灯“吊臂维修”，绿色指示灯“吊臂维修”“吊杆角度”，数码显示
5.14.6.2施工前，承包商应将车站施工和控制安排的详细情况提交工程师批准。
5.14.7吊杆提升机控制站应具备:
“站控开”组合按钮与红色指示灯。“急停”按钮保持按钮为红色蘑菇头。“吊杆提升机”“升降”保持选择开关。“吊杆”灯开关。“吊放”，绿色指示灯“吊放”，绿色指示灯。“吊臂维护”，绿色指示灯“吊臂销射灯”开关。
5.14.8.远程操作设备:
5.14.8.1码头标高设置8个超大红色手掌式“急停”按钮，分别位于水边梁的水边和水边各2个，水边梁的水边和水边各2个。在按钮位置，码头表面以上1800毫米处设置标有“紧急停车”的标志。标志应烤制瓷漆，底色为红色，白色字母高100毫米。
5.14.8.2起重机上的每一个有操作机械的位置都应有一个超大红色手掌操作按钮的“紧急停车”。起重机的设计将决定所需的这些开关的位置,但作为一个指示的区域应该有开关, 必须至少包括以下内容：后伸距、机房、电气室、动臂顶部/平衡平台、动臂站、操作员驾驶室、小车维护站、小车顶部、上梁人笼以及承包商设计的紧急停止所需的任何其他位置。
5.14.8.3所有“紧急停止”开关应保持接触扭转复位。紧急停止激活的位置应记录在CMS中。
5.15限位开关和联锁
5.15.1承包商和驱动系统供应商应尽一切努力减少所使用的设备的种类，以减少维护负担和减少备件库存。在可能的情况下，编码器、解析器、超速开关、滚子杠杆臂限位开关、接近开关和压力传感器应该是相同的和可互换的组件。
5.15.1.1提升机、小车和吊杆的驱动应包括:
凸轮限位开关
鼓和电机反馈编码器
超行程限位开关
编码器标定限位开关
5.15.2重型Gemco、Autotech、BEI或经批准的具有工程师可接受接口的等效绝对位置编码器或绝对分解器应直接连接到主提升机滚筒上，以提供: 向上、下限行驶控制电路发出减速停车信号，在码头上空减速，在横梁区域发出减速停车信号。从编码器发出的每个功能信号都应易于调节，以便在全行程范围内的任何位置进行操作。编码器将不允许翻页。控制算法应包括翻转逻辑，以便于设置和维护。此外，主提升机应该有一个块操作限位开关，通用电气IC9445型，刀锤14977型，或用于备用过升保护的等效装置。
5.15.3与主提升机相同的绝对位置编码器、解析器或转速计应直接耦合到小车驱动滚筒上，以提供:在小车运行的极端情况下减速和停止信号、臂架清除信号、码头上方信号、岸梁和水梁区域信号。长范围内, 远距离，潜水式，接近或滚子杠杆操作开关应使用的超行程保护。
5.15.4主提升机和带有绝对编码器或分解器
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资料编号：[2371]
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