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《ABS 90米（295英尺）以下钢体船建造分类规则·2018 》
第4部分
第4章 泵和管道系统
第二节 泵，管道，阀门及附件
1泵
1.1概述（2011）
对于500总吨以上的自推式船舶，以下泵应该满足4-4-2/1.3及4-4-2/1.5的试验要求：
- 消防泵，包括备用消防泵
- 其他消防用泵，例如固定的水基系统，或相同的局部应用消 防系统，喷淋系统，甲板泡沫系统等
- 舱底泵
- 压载泵
- 舵机锚绞机及调距桨的液压泵
- 带惰性气体系统的泵，即：
锅炉或惰性气体发电机的燃油泵
烟气洗涤器的冷却水泵
在验船师在场的情况下，试验应在制造厂进行。不需要对于一个生产线基础上生产的每一个泵进行性能测试，也不需要在验船师的见证下进行水压测试，应向验船师提供满足泵的性能测试和水压测试进行的压力检验周期性质检和船厂质量保证流程。见4-1-1/3。与往复式内燃机和减速箱有关的泵，同见4-2-1/19。
1.3水压试验
所管路的水压试验应该在1.5P下进行水压试验，但不得低于3.9bar （4kg/cm2，57psi），P是该部分最大工作压力。当泵的吸入和排出端独立测试的时候，管的吸入端应该在1.5Ps下进行试验，但不得低于3.9bar（4kg/cm2，57psi），Ps是注入口系统的最大可用压力。对于舵机泵，同样见4-3-3/15.1。
1.5性能测试
泵的性能应该在泵的设计工况下检查（额定速度和压力温度）。对于离心泵，泵的特性（扬程容量）设计曲线应该得到验船师的肯定。
1.7减压阀性能测试（2005）
对于带有整体式减压阀的容积式泵，最大额定值对应的阀门设置和全流通能力有待验证。如果之前同类泵的试验合格，减压阀性能的操作性测试可以不进行。
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3压力试验（2002）
3.1概述
除材料的测试和检验外，根据《材料和焊接ABS规则》（第2部分）第3章的要求，在弯曲和法兰连接后，以下预制管道的测试需要在验船师的见证下进行。
小于15mm的小截面管道可以免除要求的试验压力。
3.3燃油供应系统
在安装前压力管道应进行1.5倍设计压力试验，压试验压力不少于3.4bar（3.5kgf/cm2,50psi）。
3.5燃油吸油口及输送管
安装之前进行输送系统及燃油吸入口应该在3.4bar（3.5kgf/cm2,50psi）下进行试验。
3.7启动空气管
启动空气系统的管道最好在系统1.5倍设计压力下进行。
3.9液压管路
在建造后，液压管路系统或每个管道组成件应在1.5倍设计压力下进行试验。舵机管路试验，见4-3-3/15。对于调距桨系统管路，应在验船师的在场下进行包括减压阀操作的试验。
3.11所有管路
在安装后，所有管路应该在工况下进行试验。
如果在安装前不能对所有管段及整体附件进行要求的压力试验，包括焊缝在内的其余部分，可在安装后进行试验。或者所有安装后进行的要求液压试验，这些试验应该和本段要求的试验一起进行。在这两方面测试流程应交给验船师接受。
3.13特定系统
3.13.1气体和液体燃料系统及油舱内的加热管路，以下管路系统在安装后应该在验船师的在场下进行1.5P液压试验，但试验压力不低于4bar（4.1Kgf/cm2,58psi）：
i）气体和液体燃料系统
ii）油舱加热管路
3.15船壳阀门压力试验（2018.7.1）
所有船壳侧或者压载水线以下将要安装的阀门，包括海水箱阀门在内，在安装之前都要在验船师的在场下进行水压试验。
每一个阀门的阀体都要承受不低于5bar（5.1kgf/cm2,7.25psi）压力。不允许泄露并且保持以下时间：
- 规格最高为50mm（2 inch）的15秒
- 规格为75mm-150mm（2.5 inch -6 inch）的60秒
- 规格为200mm-300mm（8inch-12 inch）的120秒
- 规格为350mm（14inch）及以上的300秒
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这种阀组应该经过静压阀座泄漏试验。试验应该在关闭阀门另外一个末端通向大气的情况下进行。压力单独作用于每一端。试验压力应该不低于5bar（5.1kgf/cm2,7.25psi）。所有规格的管都要持续5分钟。
3.17代替水压试验的气压试验（2012.7.1）
通常情况下，不允许使用气压试验代替水压试验。当无法进行要求的水压试验，可以考虑气压试验。在这种情况下，进行气压试验的过程，应该考虑人员安全，提交给相关的ABS助理总验船师进行重要考虑。
5金属管道
5.1 Ⅰ类管道的试验和检查
用于Ⅰ类管道系统的管路的试验应当在验船师在场和按照《材料和焊接ABS规范》（第2部分）进行试验或其与特殊设计有关的他特定材料规范也可被认可。液压系统用管参见4-4-6/1.5。
5.3钢管
5.3.1 无缝钢管
无缝冷拔钢管可用于各种用途
5.3.2焊接管
电阻式焊接钢管可被用于最高温度343℃（450℉）的情况。
当材料被证明是适合预定用途（即材料的设计温度低于炭化温度的无腐蚀环境等），可以考虑在温度高于343℃（650℉）的情况下使用。电阻式焊接（ERW）管。融化对接焊管最大外径不超过115mm（4英寸）在温度不超过232℃（450℉）时可用于Ⅱ类管道中但不能用于易燃易爆液体。
5.5铜管
无缝焊接钢管，除非另有禁止，在材料规格书的限定之内且温度不超过208℃（406℉）可以用于所有用途。
5.7黄铜管
无缝冷拔黄铜管，除非另有禁止，可在温度不超过208℃（406℉）时使用。
5.8其他材料（2018.7.1）
含有易燃液体的管道应当采用ABS认可的钢材或其他材料建造。其他熔点超过930℃（1706℉）、延伸率超过12%的等效材料也可使用。具有熔点低、低于930℃（1706℉）特性的铝和铝合金被认做热敏材料并且不能用于输送易燃液体，除在货油舱或热交换器或其他允许用于发动机，涡轮和齿轮箱装置，见钢质海船规范4-2-1/7.7。
在油轮和化学品船上，禁止在货油舱、货甲板舱、泵舱、围堰或其他货物蒸汽可能积聚的地方安装镀铝管。压载舱、惰化货油舱可以允许使用镀铝管，如果这些管被保护不受意外碰撞，则可以在露天甲板的危险品区域上使用。
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5.9设计
5.9.1 最大许用工作压力和最小厚度
最大许用工作压力及最小厚度应该由以下公式决定，可适当考虑在弯管外径减少厚度：
式中
W= 最大许用工作压力，单位bar，kgf/cm2,(psi)。见注释1。
t=管的最小厚度，单位mm(英寸)。见注释5。
K=20（200,2）
D=管道实际外径，单位mm(英寸)。
S=最大许用纤维应力，单位N/mm2(kgf/mm2,psi)见4-4-2/表1注释2。
C =螺纹、开槽或机械强度的公差
= 1.65 mm(0.065英寸)，适用于115 mm(4英寸NPS)以下的螺纹钢管或熟铁管。见注释3。
= 0.00 mm (0.000英寸)，适用于外径115 mm (4英寸)以上的用于液压管道系统的螺纹钢管或熟铁管。见注释3。
= 0.00 mm (0.000英寸)，适用于外径115 mm (4英寸NPS)以上的螺纹钢管、螺纹钢管或熟铁管。见注释3。
= 1.27 mm(0.05英寸)，适用于所有外径为17 mm(3/8英寸)及更小的螺纹管道。
=螺纹深度h，适用于所有外径大于17 mm(3/8英寸) 的螺纹管道。见注释4。
=槽管槽深
=0.00mm(0.000英寸),适用于螺纹有色金属管，见注释3。
注释：
1 除吸入和其他低压有色金属管道外如果有合适的防止腐蚀和外部损伤的附件可采用实际工作压力，方程中W的值不小于8.6bar(8.8kgf/cm2,125psi)。然而，在任何情况下，在方程中使用W的值都不会小于3.4bar(3.5kgf/cm2,50psi)。
2 其他材料的S值不得超过ASME B31.1压力管道、动力管道规范允许的应力。
3 包括通过各种方式连接且壁厚没有减少的关在呢所有螺纹管。
4 螺纹的深度h，可以由h=0.8/n(其中n为每英寸的螺纹数)确定，也可以在公制单位中由h=0.8n(其中n为每根螺纹的mm数)确定。
5 如果按管道的公称壁厚订购，则应考虑壁厚的制造公差。
5.9.2 弯管（2005）
弯管是按照ABS规则的材料和焊接(第2部分) 2-3-12/25。另外,弯曲符合公认的标准(例如,ASME B31.1节129.1和129.3)或其他得到批准的规范，能让表面无裂缝和大幅脱扣的半径是可接受的。
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5.11工作压力和厚度-备选方案
可根据合适的公认标准确定的数值来考虑最大允许工作压力和 最小管道厚度。
表一
钢管许用应力值S N/mm2 (kgf/mm2, psi)
|
第2部分第3章第12节/段落和（等级）名义组成 |
抗拉强度 |
工作温度——摄氏温度（华氏温度） |
|||
|
-29℃（-20℉）至334℃（650℉） |
372℃（700℉） |
399℃（750℉） |
427℃（800℉） |
||
|
M=0.8 |
M=0.8 |
M=0.8 |
M=0.8 |
||
|
2-3-12/5.1(1组) 电瓷碳钢 |
310 （31.5,45000） |
46.9 （4.78,6800） |
46.6 （4.75,6500） |
||
|
2-3-12/5.1(2组) 电瓷碳钢 无缝碳钢 |
330 （33.7,48000） 330 （33.7,48000） |
70.3 （7.17,10200） 82.8 （8.44,12000） |
68.3 （6.96,9900） 80.6 （8.22,11700） |
62.8 （6.40,9100） 73.7 （7.52,10700） |
53.1 （5.41,7700） 62.1 （6.33,900 剩余内容已隐藏，支付完成后下载完整资料 资料编号：[236149]，资料为PDF文档或Word文档，PDF文档可免费转换为Word |
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